La monitorización avanzada de la condición (ACM) persigue detectar los inicios de los procesos de degradación de equipos. Gracias a esta detección de las degradaciones, se reducen los costes de mantenimiento anticipando la degradación y permitiendo planificar su resolución sin afectar a la generación e interviniendo sobre los equipos menos degradados. Se consigue así una mejora de la fiabilidad y una reducción de los tiempos de mantenimiento, pues al poder planificarlo permite hacer acopio de los repuestos y materiales necesarios para ello.
Cómo funcionan los sistemas de monitorización predictiva
Los sistemas de monitorización avanzada de la condición buscan identificar las desviaciones del desempeño de los equipos con respecto a aquel que consideramos “normal”. Para ello, se construyen modelos de los equipos y se entrenan en periodos de funcionamiento definido como normal.
Una vez el proceso de aprendizaje ha finalizado, dispondremos de un modelo de comportamiento del equipo que predecirá la evolución normal de los sensores del mismo como una función de la evolución de sus condiciones de contorno, operativas … y que alertará cuando algún sensor presente un comportamiento que se aleja del que ha aprendido como normal.
Un equipo con conocimientos de operación interpretará las alarmas automáticas generadas por el sistema de monitorización y comunicará a planta sólo aquellas alarmas que después de un análisis se concluye que son reales y no se deben a cambios operacionales de los equipos.
Ejemplo de caso de éxito
Como ejemplo de caso de éxito de la monitorización avanzada de la condición, el equipo de monitorización ACM de Tecnatom detectó una desviación o aumento de la temperatura del aceite de lubricación en una de las unidades monitorizadas. Normalmente un incremento de temperatura de aceite de lubricación está asociado a un incremento del tiempo de residencia de aceite en el cojinete que puede indicar una falla incipiente en el mismo.
Como consecuencia de la alerta levantada por el equipo de monitorización de Tecnatom, el cliente comprobó que efectivamente el componente se estaba degradando, decidió mantener la operación hasta el fallo del componente (pues estaba cerca del fin de su vida útil), y mientras tanto pudo hacer acopio de los componentes necesarios para el reemplazo del componente.
Este ejemplo muestra que la reducción de costes de la monitorización ACM se debe a dos razones. En primer lugar, incide sobre los costes fijos al intervenir sobre los equipos cuando lo requieren y no antes. En segundo lugar, incide sobre los costes variables permitiendo planificar con tiempo las intervenciones sobre equipos menos degradados y de forma que afecte lo menos posible a la generación, minimizando el impacto de la intervención al tener el equipo localizado y los repuestos y materiales preparados.
