Desde la Segunda Guerra Mundial, las aeronaves se han fabricado principalmente con metales ligeros, como las aleaciones de aluminio. En las últimas décadas, los materiales compuestos están sustituyendo progresivamente a los metales en los componentes estructurales de las aeronaves. Los materiales compuestos aportan una ventaja significativa en peso: con la misma resistencia estructural, se puede fabricar una aeronave más ligera. Los ejemplos más conocidos son el Boeing 787 y el Airbus A350, cuyas alas, empenaje y fuselaje completos están fabricados en plástico reforzado con fibra de carbono. Diseñar una aeronave lo más ligera posible es importante para optimizar la eficiencia del combustible y la capacidad de carga y de pasajeros. Además de utilizar materiales ligeros, las aeronaves se mantienen ligeras optimizando el diseño estructural hasta el límite de lo que sea seguro.
En la industria aeronáutica, garantizar la seguridad de todas las aeronaves es una prioridad absoluta. Por ese motivo, las autoridades exigen que los fabricantes de aeronaves mantengan un control estricto del proceso de diseño y de la calidad de producción de sus productos. Como parte del control de calidad, los ensayos son fundamentales. Los componentes críticos de cada aeronave deben comprobarse por completo (tanto durante la fabricación como durante la operación) para garantizar que la calidad del material y la integridad estructural se ajustan a los requisitos de diseño. Para estas pruebas, se escanea la aeronave completa mediante métodos de ensayos no destructivos (END).
Uno de los métodos de END más utilizados en la industria aeronáutica es el ensayo por ultrasonidos (UT). El ensayo por ultrasonidos se utiliza para verificar que los materiales y las uniones adhesivas están libres de defectos internos. A diferencia de los metales, los materiales compuestos son propensos a presentar defectos que no son visibles desde el exterior. Ejemplos de estos defectos son: grietas internas, porosidad o la inclusión de objetos extraños. Por ese motivo, la tecnología de inspección por ultrasonidos es esencial para el ensayo de las aeronaves modernas en cualquier momento de su ciclo de vida.
Un inspector de Tecnatom realizando una inspección por ultrasonidos en un componente de aeronave
En su trabajo diario, los inspectores de ultrasonidos se enfrentan a los retos de trabajar bajo una presión de tiempo constante y en ubicaciones difíciles. La facilidad de uso del equipo, el tiempo necesario para la puesta a punto del sistema y la propia inspección determinan la velocidad y la calidad del trabajo del inspector. Obtener un registro UT de buena calidad y realizar la interpretación correcta de los resultados es una tarea compleja. Además, todo este trabajo debe realizarse cumpliendo las estrictas normas de seguridad de la industria aeronáutica. Para una tarea así, los inspectores necesitan todo el apoyo tecnológico posible.
En ocasiones, las inspecciones END se realizan en una aeronave en la puerta de embarque, mientras los pasajeros esperan para subir a bordo. ¡El tiempo es crítico y los resultados son de vital importancia!
Con 30 años de experiencia directa realizando inspecciones, diseñando y fabricando sistemas de inspección, Tecnatom conoce los retos que plantea el END en las aplicaciones más difíciles de industrias exigentes como la aeroespacial o la energía nuclear. Mediante investigación y desarrollo continuos, Tecnatom ha proporcionado a inspectores de todo el mundo la tecnología adecuada para realizar su trabajo con alta calidad y dentro del plazo. Hoy, Tecnatom es un proveedor líder de sistemas END innovadores para clientes de todo el mundo, aportando seguridad, alta fiabilidad y tasas de producción a sus operaciones.
El WiiPA se desarrolló para hacer frente a los problemas con los que se encuentran los inspectores: es una plataforma de inspección para ensayos por ultrasonidos potente y flexible y fácil de usar. WiiPA utiliza tecnología de captura de movimiento de vanguardia y electrónica UT SONIA avanzada para obtener registros de escaneado por ultrasonidos rápidos y de alta calidad. WiiPA no tiene limitaciones para geometrías complejas ni materiales avanzados. Además, su arquitectura flexible y modular permite utilizarlo como estación de fábrica para producción o como sistema portátil para MRO (mantenimiento, reparación y revisión) u otras aplicaciones.
