La monitorización avanzada de la condición (ACM) tiene como objetivo detectar los inicios de los procesos de degradación de los equipos. Gracias a esta detección de la degradación, se reducen los costes de mantenimiento al anticipar la degradación y posibilitar la planificación de su resolución sin afectar a la generación e interviniendo en los equipos menos degradados. Esto se traduce en una mejora de la fiabilidad y una reducción de los tiempos de mantenimiento, ya que la capacidad de planificar el mantenimiento permite almacenar las piezas de repuesto y los materiales necesarios.
Cómo funcionan los sistemas de monitorización predictiva
Los sistemas de monitorización avanzada de la condición buscan identificar desviaciones en el rendimiento de los equipos respecto a lo que consideramos “normal”. Para ello, se construyen y entrenan modelos de equipos durante periodos de operación definidos como normales.
Una vez completado el proceso de aprendizaje, tendremos un modelo de comportamiento del equipo que predecirá la evolución normal de los sensores del equipo en función de la evolución de sus condiciones de contorno, condiciones de operación… y alertará cuando cualquier sensor muestre un comportamiento que se desvíe del que ha aprendido como normal.
Un equipo con conocimiento operativo interpretará las alarmas automáticas generadas por el sistema de monitorización y comunicará a la planta solo aquellas alarmas que, tras un análisis, se concluya que son reales y no se deben a cambios operativos del equipo.
Ejemplo de caso de éxito
Como ejemplo de caso de éxito de monitorización avanzada de la condición, el equipo de monitorización ACM de Tecnatom detectó una desviación o aumento de la temperatura del aceite lubricante en una de las unidades monitorizadas. Normalmente, un aumento de la temperatura del aceite lubricante se asocia con un aumento del tiempo de residencia del aceite en el rodamiento, lo que puede indicar un fallo incipiente del rodamiento.
Como consecuencia de la alerta emitida por el equipo de monitorización de Tecnatom, el cliente verificó que el componente se estaba degradando, decidió mantener la operación hasta el fallo del componente (ya que estaba cerca del final de su vida útil) y, mientras tanto, pudo almacenar los componentes necesarios para su reemplazo.
Este ejemplo demuestra que la reducción de costes de la monitorización ACM se debe a dos razones. En primer lugar, tiene un impacto en los costes fijos al intervenir en el equipo cuando es necesario y no antes. En segundo lugar, tiene un impacto en los costes variables al permitir una planificación oportuna de las intervenciones en equipos menos degradados y de una manera que afecte lo menos posible a la generación, minimizando el impacto de la intervención al tener el equipo localizado y las piezas de repuesto y materiales listos.
